Causas y medidas de prevención de los agujeros en la superficie de las piezas fundidas de precisión

1. Razones de la formación de huecos en la superficie de las piezas de fundición de precisión

1.1 inclusiones de óxido metálico producidas por una mala desoxidación del acero fundido;

1.2 Las condiciones para la desoxidación completa son: seleccionar materiales secos y limpios del horno, añadir primero ferromanganeso y luego ferrosilicio para la desoxidación después de la fusión,luego añadir silicio y calcio para la desoxidación, luego apagar y dejar reposar durante 2 minutos, añadir aluminio para la desoxidación final, y luego verter con conservación de calor.y luego cubrir la caja para sellar y enfriar.

En caso de desoxidación incompleta, si la caja de cubierta está sellada y enfriada, debido a que el tiempo de enfriamiento es largo, una gran cantidad de oxígeno en el acero fundido tiene un tiempo de reacción suficiente,y la formación de un gran número de pozos es inevitableEn el caso de la desoxidación completa, el enfriamiento de la caja de cubierta garantiza que no se absorba oxígeno externo en el acero fundido.evitar la oxidación secundaria del acero fundido y prevenir la formación de fosas.

Cuando la cáscara es impermeable a la combustión, se generará una pequeña cantidad de gas a alta temperatura durante la fundición, lo que promoverá la aparición de reacciones interfaciales y formará pozos.

b El aumento de las impurezas en los materiales refractarios, especialmente el alto contenido de Fe2O3, conducirá directamente a su participación en la reacción de interfaz entre la cáscara del molde y el acero fundido,causando que el oxígeno entre en el acero fundido para causar oxidación secundaria, aumentando así la tendencia a la formación de fosas.

2Medidas preventivas

2.1 El factor más importante que influye en el agujero es la calidad del acero fundido (es decir, si la desoxidación y la escuma están completas).

a Debe funcionar estrictamente de acuerdo con el proceso de fusión.

Es decir, se lleva a cabo de acuerdo con el proceso de escoria de fondo→cobertura durante la fusión→pre-desoxidación después de la fusión→apagado y eliminación estática de escoria→desoxidación final antes de verter.

b La elección del desoxidante no sólo debe desoxidar completamente el acero fundido, sino también hacer que los óxidos formados después de la desoxidación tengan un punto de fusión bajo y sean fáciles de recoger y flotar.La cantidad de aluminio añadido como desoxidante final debe controlarse estrictamente.El exceso de aluminio favorecerá la formación de fosas (la cantidad residual de aluminio debe controlarse entre 0,015 y 0,0).02, idealmente, si es demasiado baja, producirá fácilmente poros y hoyos, si es demasiado alta, habrá manchas blancas y manchas negras después del procesamiento.)

El material de acero debe estar muy limpio y no es conveniente utilizar demasiada cantidad de material devuelto para aumentar las inclusiones originales del material de acero.tratar de evitar el momento en que la superficie de acero fundido está expuesta, y evitar la oxidación de los elementos Cr, Fe y Si.

2.2 Dado que la temperatura de la cáscara durante el vertido es de aproximadamente 800°C-900°C y la temperatura del acero fundido para vertido es de aproximadamente 1600°C,la temperatura en contacto con la superficie de la fundición es extremadamente alta en este momentoEl oxígeno en la atmósfera reacciona fácilmente con la superficie del metal a través de la cáscara del molde para formar óxidos.y agregados con inclusiones en acero fundido para formar pozosPor lo tanto, al verter piezas grandes, añadir astillas de madera (o carbón) al aislamiento.que es una medida importante para evitar las fosas.

2.3 La temperatura de calcinación de la cáscara no debe ser inferior a 1180°C y el tiempo de retención no debe ser inferior a 45 minutos.La cáscara que no se quema por completo tendrá una pequeña cantidad de generación de gas durante el vertido, y participará en la reacción de interfaz entre el acero fundido y la cáscara, trayendo oxígeno al acero fundido, causando oxidación secundaria.El acero al carbono tiene un alto contenido de C y no contiene Cr, por lo que cuando se enfría en el aire, la reacción de interfaz solo puede formar una capa descarburizada sin agujeros; si hay agujeros, la cáscara no se quema.

2.4 Los materiales refractarios, especialmente los materiales refractarios superficiales, además de los componentes principales deberán cumplir los requisitos, el contenido de impurezas, principalmente Fe2O3, debe ser bajo.El contenido excesivo de Fe2O3 intensificará la atmósfera oxidante de la reacción de interfaz y conducirá a los agujeros..

3. Resumen

3.1 La fusión es la agregación de inclusiones complejas de óxido de hierro, cromo, silicio y aluminio en acero fundido en la superficie de fundición.

3.2 Las principales medidas para evitar la formación de fosas son la desoxidación completa y completa durante la fusión y la fácil flotabilidad de los productos desoxidosados;para evitar la oxidación secundaria en la superficie de fundición durante el proceso de enfriamiento del molde de fundición.

3.3 Aplicar estrictamente el proceso de disparo del proyectil.

3.4 Medidas eficaces para prevenir la formación de fosas en las piezas fundidas: compra de arena de grafito (partículas de coque de petróleo) como capa de transición.

Desde hace más de diez años, hemos estado mejorando la calidad de la superficie de fundición (perforación superficial) añadiendo polvo de grafito al revestimiento posterior, la cantidad de adición es de aproximadamente 0,3-0,5%.Añadir electrodo de grafito (carburador) a la capa de arena, el efecto es muy significativo.