En todas las fundiciones de arena, fundiciones de molde de concha o fundiciones de inversión, es necesario preparar un molde para cada una de las fundiciones producidas.La fabricación de un molde para cada molde que se va a producir puede ser difícil y costosaPor lo tanto, se puede fabricar un molde permanente, denominado matriz, a partir del cual se pueden producir un gran número de piezas fundidas, en cualquier lugar entre 100 y 250 000,dependiendo de la aleación utilizada y de la complejidad de la fundiciónEste proceso se llama fundición de moldes permanentes o fundición por gravedad, ya que el metal entra en el molde bajo gravedad.

El material del molde se selecciona teniendo en cuenta la temperatura de vertido, el tamaño de la pieza de fundición y la frecuencia del ciclo de fundición.El hierro fundido gris de grano fino es el material más utilizadoEl hierro fundido de aleación, el acero al carbono y los aceros de aleación (H11 y H14) también se utilizan para volúmenes y piezas muy grandes.Los moldes de grafito pueden utilizarse para la producción en pequeño volumen de aluminio y magnesio.La vida útil de la matriz es menor para las aleaciones de mayor temperatura de fusión como el cobre o el hierro fundido gris.

Para hacer cualquier parte hueca, los núcleos también se utilizan en la fundición de moldes permanentes.

Los núcleos pueden estar hechos de metal o arena. Cuando se usan núcleos de arena, el proceso se llama moldeo semipermanente.el núcleo metálico debe retirarse inmediatamente después de la solidificaciónPara formas complicadas, a veces se utilizan núcleos metálicos plegables (núcleos de varias piezas) en moldes permanentes.Su uso no es extensivo debido al hecho de que es difícil posicionar con seguridad el núcleo como una sola pieza y también debido a las variaciones dimensionales que pueden ocurrir.Por lo tanto, con núcleos plegables, el diseñador tiene que proporcionar una tolerancia gruesa en estas dimensiones.

En el ciclo de fundición regular, la temperatura a la que se utiliza el molde depende de la temperatura de vertido, la frecuencia del ciclo de fundición, el peso de la fundición, la forma de la fundición, el grosor de la pared de fundición,espesor de la pared del molde y del revestimiento del moldeSi la fundición se realiza con el molde frío, es probable que las primeras fundiciones tengan errores hasta que el molde alcance su temperatura de funcionamiento.el molde debe precalentarse a su temperatura de funcionamiento, preferiblemente en un horno.

Los materiales que normalmente se funden en moldes permanentes son las aleaciones de aluminio, las aleaciones de magnesio, las aleaciones de cobre, las aleaciones de zinc y la fundición gris.Los tamaños de las piezas fundidas están limitados a 15 kg en la mayoría de los materialesEn el caso del aluminio, sin embargo, se han producido grandes piezas fundidas con una masa de hasta 350 kg.fundidos simples con un espesor de pared uniforme y sin detalles intrincados.

Ventajas de los componentes de moldeado permanente:

1Debido a los moldes metálicos utilizados, este proceso produce una fundición de grano fino con propiedades mecánicas superiores.

2. producen muy buen acabado de la superficie del orden de 4 micras y mejor aspecto

3Se pueden obtener tolerancias de dimensiones cercanas.

4Es económico para la producción a gran escala, ya que se reduce el trabajo necesario para preparar el molde.

5Los agujeros de núcleo pequeño pueden producirse en comparación con la fundición de arena.

6Los insertores se pueden fundir fácilmente en su lugar